Systemy MES wspierają ERP

         Próby podniesienia efektywności na bazie informacji pochodzących bezpośrednio z systemu ERP napotykają na następujące ograniczenia:
- metody kalkulacji kosztów w systemach ERP bazują na błędnych/arbitralnych danych opartych na godzinowym rachunku kosztów pracy maszyny;
- tradycyjne metody obliczania kosztów nie uwzględniają faktycznego kosztu błędów czy odpadów itp.;
- wsteczne księgowanie zużycia materiałów prowadzi do nadużyć.

         Wymienione wady systemów ERP tworzą ogromny potencjał ulepszeń, możliwy do osiągnięcia dzięki zastosowaniu systemów MES. Nieliczni producenci systemów ERP uświadomili sobie ważność opisywanych zagadnień. Przykładowo, SAP podjął decyzję o zakupie producenta systemu MES - Visiprise integrując oprogramowanie tej firmy do swojego systemu. Kolejni producenci podążą niebawem tym tropem. Nowoczesna fabryka wiąże się z automatyzacją procesów, zaawansowanymi interfejsami maszynowymi, wymogiem śledzenie produkcji. Zagadnienia te wykraczają znacznie poza funkcjonalność dzisiejszych systemów ERP. Centralne zadanie systemów ERP, którym jest optymalizacja finansowej perspektywy działalności przedsiębiorstw, nie jest osiągane ze względu na zastosowanie arbitralnych danych liczbowych, rozmijających się z produkcyjną rzeczywistością.

Czy wobec powyżej przytoczonych argumentów możemy stwierdzić, ze skuteczność systemu ERP w otoczeniu produkcyjnym zależy w znacznej mierze od danych pochodzących z systemu MES?

Naszym zdaniem tak! Poniżej bardziej szczegółowe uzasadnienie.


1. Centrum kalkulacji kosztów oraz błędy w ustalaniu godzinowej stawki pracy

           Definicja centrum kalkulacji kosztów to innymi słowy przedstawienie przedsiębiorstwa według jednostek generujących koszty. Załóżmy, że w hali fabrycznej pracuje 6 maszyn NC, 20 pras, 6 robotów oraz 12 stanowisk składania. Każde centrum kosztów składa się z maszyny/maszyn oraz towarzyszącej im określonej liczby miejsc pracy. Podejście typowe nakazuje wyliczenie rocznego kosztu obsługi centrum oraz określenie na tej podstawie kosztu godzinowego.

           Podejście MES: wyliczenie uśrednionego kosztu godzinowego pracy jest samo w sobie obarczone błędem. Dzięki zastosowaniu systemu nadzoru produkcji klasy MES ta sama ilość pracowników, wykonująca swoje obowiązki na tych samych maszynach, jest w stanie osiągnąć efektywność większą nawet o 15%.
           Kolejnym problemem, który nie został rozwiązany przez systemy ERP to elastyczne kształtowanie pracy maszyn ze względu  na ilość zamówień produkcyjnych. Nowoczesne metody zarządzania procesami produkcyjnymi, odchudzanie produkcji (LEAN MANUFACTURING) prowadzą do znacznej obniżki rzeczywistego kosztu wytworzenia. Postęp ten nie jest jednak odzwierciedlany w systemach ERP, bazujących na kalkulacjach na podstawie danych historycznych.

         Poniższy przykład pokazuje 100% wzrost przychodu przedsiębiorcy, który w danym roku wyprodukował tylko o 5% więcej wyrobu niż w roku poprzednim. Tendencja została osiągnięta między innymi dzięki zastosowaniu systemu klasy MES automatyzującego monitoring maszyn oraz usprawniającego planowanie zadań produkcyjnych.



Tylko właściwe połączenie danych z systemu MES z danymi ERP zapewni optymalne wykorzystanie posiadanych mocy produkcyjnych!

2. Kalkulacja ceny jednostkowej

    Klasyczne podejście systemów ERP skupia się na wyliczeniu ceny jednostki produktu z pominięciem wydarzeń, które mogły wpłynąć na cenę wytworzenia podczas przebiegu procesu produkcyjnego.
    Bez wdrożonego systemu MES niemożliwe jest dokładne oszacowanie wartości koniecznych dla właściwej kalkulacji ceny jednostkowej, takich jak:

- praca ludzka;
- zużycie maszyn;
- odpady;
- prace poprawkowe;
- oprzyrządowanie.
 

      Poniższa grafika przedstawia koncepcję kosztu jednostkowego według SAP. W celu właściwego wyliczenia kosztu jednostkowego potrzebne są dane pochodzące z następujących źródeł:
- zamówienia klienta;
- praca maszyn;
- informacje o personelu;
- informacje o błędach/przerwach;
- braki/odpady.


Biorąc pod uwagę ogólne odejście od produkcji z przeznaczeniem ?na magazyn?, a także widoczne tendencje produkowania pod specjalne zamówienie klienta (często z wystąpieniem wariantowości produktu), kalkulacja kosztowa dla jednostki produktu staje się bardzo trudna.
Z tego względu decyzja firmy SAP o zintegrowaniu do swojego systemu również modułu MES, staje się bardziej zrozumiała. W najbliższym czasie spodziewać się należy kolejnych przejęć tego typu na rynku ERP.  Dzieje się tak dlatego ponieważ silny nacisk na ograniczenie kosztów oraz produkcja niestandaryzowana wpływają na konieczność używania informatycznych narzędzi optymalizacyjnych procesy produkcyjne typu MES.

Poniższa grafika przedstawia koncepcję kosztu jednostkowego przy zastosowaniu systemu MES.

3. Wsteczne księgowanie zużycia materiałów - sposób mało nowoczesny.


        Większość producentów doskonale zna problem permanentnych różnic miedzy stanami magazynowymi wskazywanymi przez systemy informatyczne, a rzeczywistym stanem magazynu. Wiąże się to z faktem wstecznego księgowania zużytych materiałów przez osoby niezwiązane bezpośrednio z produkcją.
         Integratorzy systemów ERP implementują rozwiązania bazujące na koncepcji wstecznego księgowania, które okazują się ergonomiczne, ale nie zawsze logiczne. Błędy we wskazaniach stanów magazynowych wynikają z faktu teoretycznych założeń zużycia materiałów w procesie produkcji, które nie są weryfikowane z produkcyjną rzeczywistością. Jedyne wartości kontrolowane pośrednio przez operatora systemu to ilość wyprodukowanego dobra oraz odpad, które po wyliczeniu zostają manualnie wprowadzone do systemu.
       Przykładowo, założenia systemu ERP dla producenta czekolady wskazują, że na każde 1000 tabliczek czekolady trzeba zużyć 30,14 g masy kakaowej. Operator maszyny podczas zmiany wyprodukował 1000 tabliczek czekolady, dopuszczając równocześnie do powstania odpadu w postaci 40 kolejnych tabliczek. System wskaże powstanie odpadu po jego odpowiednim wyliczeniu, bazując jednak na konsumpcji masy czekoladowej zgodnie z teoretycznymi założeniami. Jeszcze większe niezgodności pojawią się w momencie przestojów produkcyjnych spowodowanych awarią urządzeń, której towarzyszyć będą wycieki masy kakaowej. Podobne nieścisłości powstaną w związku z rotacją zleceń produkcyjnych między zmianami personelu. Taka konfiguracja zadań produkcyjnych powoduje powstanie nieujętych w systemach informatycznych ?pozostałości? produkcyjnych. Brak dyscypliny we wskazywaniu tego rodzaju nadwyżek, czy niedoborów zmusza do przeprowadzania inwentur w celu zwiększenia kontroli nad poziomem zapasów.

        Jedynym narzędziem pozwalającym na zachowanie pełnej transparentności skomplikowanych powiązań produkcyjnych jest pełną automatyzacja maszyn, wag i innych urządzeń produkcyjnych z systemem informatycznym. Elektroniczne interfejsowanie gwarantuje unikanie błędów wynikających z pomyłek, czy zaniedbań pracowników wpływając tym samym na bardziej precyzyjne kalkulacje kosztów i lepszą kontrolę przepływu zapasów. 
        System MES oraz formuła funkcjonowania zakładów produkcyjnych sprecyzowana przez organizację MESA gwarantują optymalne planowanie produkcji, najlepsze wykorzystanie istniejącego potencjału oraz stała kontrolę kosztów funkcjonowania przedsiębiorstw.





* Artykuł jest własnością organizacji MESA. Korzystanie z treści niniejszego artykułu wymaga zgody autora. Osoby zainteresowane wykorzystaniem publikacji dla własnych celów prosimy o kontakt na adres: biuro@hit-kody.com.pl